在當前經濟和可持續(xù)發(fā)展的雙重壓力下，工業(yè)領域尤其是資源密集的鋼鐵行業(yè)正面臨著一場技術革新。企業(yè)競爭關鍵在于如何提高資源效率和削減成本?！白儚U為寶”已從理念轉變?yōu)閷嵺`。智能油液監(jiān)測技術正是這一轉變的典型代表，它在鋼廠中不僅提升了設備效率，還實現了經濟效益與環(huán)保的雙重成果。

　　盡管大部分大型鋼廠已經建立了專業(yè)的油液檢測實驗室，覆蓋了元素、粘度、水分和顆粒計數等檢測，但這些設備普遍缺乏智能化功能，更無法實現設備間的互聯(lián)互通。這導致檢測結果彼此孤立，無法為設備維護和保養(yǎng)提供直接指導，也無法全方面反映企業(yè)設備的整體健康狀況。這使得油液監(jiān)測體系在整體工業(yè)體系中顯得孤立，無法融入工業(yè)4.0的智能化進程，成為智能工廠發(fā)展的一個瓶頸。

　　在鋼鐵冶金領域，設備生產特點主要體現在連續(xù)化、高溫、高濕、重負荷以及多灰塵環(huán)境等惡劣條件下。

　　且油站的布局呈現高度的分散性，數量龐大，一個鋼廠往往擁有上千個油站，包括各類液壓站和潤滑站。在這些分布廣泛的油站中，特別適合引入智能潤滑技術的設備包括：

　　● 高爐爐前和爐頂的液壓站;

　　● 轉爐和連鑄過程中的液壓站;

　　● 用于軋鋼、潤滑油站以及大型齒輪箱的液壓站;

　　● 內部電廠以及熱力系統(tǒng)中的潤滑油站等。

　　在鋼廠用油的環(huán)境背景中，特殊的冶煉工藝所引發(fā)的惡劣條件顯著體現。這些條件包括高溫度、水質問題的顯著凸顯，以及空氣中粉塵含量的顯著增加。

　　在這些油站中，油品的特性往往表現為高含水量、大量油泥和非常嚴重的乳化問題。這使得對潤滑系統(tǒng)的設計和維護提出了更為嚴苛的要求。

　　與此同時，鋼廠所需用油量巨大。據估算，每生產一噸鋼平均耗費0.5公斤的油品。

　　潤滑不當可能導致備件損耗和檢修費用居高不下，而油品的使用周期通常不足一年。因此，在這一領域，對于智能化潤滑系統(tǒng)的需求顯得尤為緊迫。

　　某鋼廠稀油潤滑系統(tǒng)潤滑站采用Turbo46#，投入近60噸的使用。為應對設備潤滑不良的挑戰(zhàn)，該企業(yè)配置了3臺在線油液監(jiān)測系統(tǒng)。

　　▲ 數據展示 | 智慧潤滑小程序

　　通過部署在線油液在線監(jiān)測系統(tǒng)，維護人員可通過云平臺實時監(jiān)測油站的油品水分、粘度和磨損顆粒，并通過采集數據的運行趨勢來判斷設備工作的狀態(tài)，同時支持預警設定，減少了在設備維護管理中的盲區(qū)，幫助鋼廠科學的制定維護計劃，提高運維管理水平，減少非計劃停機帶來的損失。

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　　設備在次年的運行中，現場人員通過監(jiān)測系統(tǒng)預警顯示的油品數據發(fā)現，含水量從前幾日的40ppm上升至75ppm，并呈現持續(xù)上升的趨勢，此時粘度、飽和度也呈上升趨勢。

　　該系統(tǒng)正式投入使用后，不僅解決了潤滑站油品老化不明確、頻繁送檢滯后以及不規(guī)范取樣等問題，同時還實現了與“云云”對接，為企業(yè)提供了遠程科學化管理的有力支持。

　　企業(yè)在設備運維中，基于在線油液監(jiān)測系統(tǒng)的全方面診斷分析與數據趨勢，提出有效預測及建議維護計劃。幫助企業(yè)進行預期性脫水、換油、管路維護等工作，成功避免了潛在的鋼廠重大故障損失。

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